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智能控制：实时加工监控与故障诊断功能，确保生产过程稳定。

智能工装：智能化、柔性化工装，确保加工过程中的精准对位和精准加工，保证批量生产中每一件的品质一致性和互换性。

加工范围：能够处理直径2500mm的工件（极板类）等整体构件，满足电解槽等大型工件的加工需求。

加工产能：每月大约可加工1200片极板（1000标方电解槽）。

流道仿真模拟，优化流道设计。

垫片结构仿真模拟，采用新型高分子材料，保证电解槽密封性。

专有的流程工艺，分离及冷却高度集成，占地小，设备布置紧凑。

镀层致密度：采用QB/T3823-1999镀层孔隙率测试。

镀层结合力：采用GB5933-86轻工产品金属镀层的结合强度测试方法中的第2.1.1和2.1.2式样弯曲法，镀层没有起皮和脱落的情况，符合国家标准。

镀层厚度：采用先进的检测手段测定镀层厚度，可以检测1m㎡面积处镀层的厚度，凹处镀层与平面处厚度差≤1.5丝。

生产监测：采用特定方法，每日对电镀液进行监控，确保电镀工艺的稳定。

加工范围：主要承接电解槽的极板电镀，以及碱性电解槽电极的生产。

加工产能：每月大约可电镀加工3000片极板（直径2800mm）、催化电极3000张以上。

极板电镀

采用独特电镀液配方与自动化控制，确保镀层更致密均匀。

实施科学流程管理，各环节质量可控可测。

运用先进检测手段，确保极板质量。

电极制备工艺

采用电沉积法制备的多元合金催化层，稳定性更强。

使用特殊表面处理工艺，催化层结合力更强，无需活化，成本更低。

电极性能稳定，更耐“反向电流"冲击。

气液分离及冷却系统技术优势：

专有的流程工艺，分离及冷却高度集成，占地小，设备布置紧凑。

自动化水平高，装置现场可无人管理。在30%-110%流量下，负荷调节自如、安全稳定运行（保证技术指标前提下）。

系统规模：50~2000Nm3/h

纯化系统技术优势：

采用自研高效率除氧贵金属催化剂，单原子表面活化技术，催化剂起活温度低。

催化剂耐高温，最高450℃热冲击，适合柔性水电解制氢中氧气波动。

催化剂复合床层配方技术，除氧深度高。

专利纯化技术，氢气无损，氢气收率可达100%，节能20%以上电耗。

更宽的负荷调节范围，可在10~120%范围工作。

采用单独设置加热器，避免关键设备的重复性，节约投资。加热器连续稳定运行，使用寿命更长。

采用独有三塔切换工艺，对干燥塔再生余热经加热后再利用，再生效率高。

微热再生技术，200℃以下再生，比传统再生温度250℃低50℃，能耗低20%以上。

定制化运维服务：针对不同制氢、合成氨、甲醇、加氢站的客户需求。包括但不限于设备升级、流程优化、能效提升、运行方案、维护维修等服务。

一站式服务：提供7x24小时不间断的技术支持，包括培训和产品销售等。